導入
ERW 鋼管は、電気抵抗溶接鋼管の略で、石油およびガスの輸送、給水システム、構造用途、機械工学で最も広く使用されている溶接管の 1 つです。電縫鋼管は継目無鋼管や他の溶接管に比べ、寸法精度が高く、品質が安定し、コスト効率が高いことで知られています。
パフォーマンス上の利点を完全に理解するには、電縫管、製造プロセスを詳細に調べることが不可欠です。原材料の選択から最終検査に至る各ステップは、溶接の完全性、機械的強度、長期にわたるサービスの信頼性を確保する上で重要な役割を果たします。-
原材料の選択とコイルの準備
ERW 鋼管の製造は、熱間圧延鋼コイルから始まります。{0}これらのコイルは通常、最終用途に応じて、API 5L、ASTM A53、ASTM A106、EN 10219、GB/T 規格などの規格に従って製造されます。
化学組成の管理は品質の第一の関門です。炭素、マンガン、硫黄、リン、およびマイクロ合金元素は、良好な溶接性と機械的性能を確保するために厳密に管理されています。スチールコイルの表面は清潔で、過剰な錆、積層、または表面欠陥があってはなりません。これらの欠陥は溶接の品質に直接影響する可能性があるためです。
成形する前に、スチール コイルを解き、平らにし、トリミングします。均一なストリップ幅と滑らかなエッジを確保するためにエッジ フライス加工を適用することもできます。これは、高周波抵抗溶接中に安定した溶接を行うために重要です。-
成形プロセス: 平板から管状まで
準備後、鋼ストリップは成形セクションに入ります。一連の成形ロールを通して、平らなストリップは徐々に丸い形状に曲げられます。シームレスパイプとは異なり、ERW パイプは正確な外径と真円度を実現するために精密なロール成形に依存しています。
形成プロセスは突然ではなく段階的に行われます。この段階的な変形により残留応力が軽減され、形状の歪みが最小限に抑えられます。成形ロールを適切に配置することで、ストリップのエッジが溶接点で正確に接触し、高品質な縦方向の溶接シームの基礎が築かれます。-
高周波抵抗溶接プロセス
ERW パイプ製造の中核は、高周波抵抗溶接プロセスです。-高周波電流がストリップの端に印加され、電気抵抗により熱が発生します。エッジがプラスチックまたは溶融状態に達すると、圧力下で一緒に鍛造され、固体状態の溶接が形成されます。-。
サブマージアーク溶接とは異なり、電縫溶接では溶加材が必要ありません。溶接は母材自体によって形成され、適切に制御されると均質な冶金構造が得られます。
このプロセスの主要なパラメータには、溶接周波数、電流強度、溶接速度、絞り力が含まれます。これらのパラメータを正確に制御することで、完全な溶け込みが保証され、溶融不足や冷間圧接などの欠陥が最小限に抑えられます。
溶接ビード除去とオンライン熱処理
溶接後、内側と外側の溶接ビードをスカーフィングツールを使用して除去します。このステップにより、内部の流れの特性と外観が改善され、これは流体輸送パイプラインにとって特に重要です。
多くの ERW パイプ生産ラインには、オンラインまたはオフラインの中間周波焼鈍が組み込まれています。{0}}この熱処理プロセスにより、溶接部の残留応力が軽減され、結晶粒構造が微細化され、靭性と延性が向上します。適切な焼きなましにより、溶接部は母材金属と同等またはそれ以上の機械的特性を示すことが保証されます。
サイズ調整、矯正、カット
溶接と熱処理の後、パイプはサイジングセクションに入ります。複数のサイジングロールを使用して、正確な外径公差と真円度を実現します。矯正機は、成形や溶接中に発生した曲がりや楕円形を矯正します。
その後、パイプは顧客の要件に応じて、通常は 6 メートルまたは 12 メートルの固定長に切断されます。プロジェクトの設置基準を満たすためには、切断精度が不可欠です。
検査と品質管理
品質検査は重要な部分です電縫鋼管生産。超音波検査や渦電流検査などの非破壊検査方法は、溶接欠陥の検出に一般的に適用されます。-耐圧能力を検証するために静水圧試験も実行される場合があります。-
寸法検査、機械試験、表面検査により、該当する規格への準拠が保証されます。すべての検査段階に合格したパイプのみが出荷を承認されます。
結論
の電縫鋼管製造プロセスは高度に自動化され、正確に制御されたシステムです。原材料の選択から最終検査に至るまで、各段階が完成したパイプの全体的な品質と信頼性に貢献します。このプロセスを理解することは、エンド ユーザーがさまざまなエンジニアリング アプリケーション用の ERW パイプを選択する際に、情報に基づいた意思決定を行うのに役立ちます。
