ストレートシーム鋼管の製造プロセスは比較的単純で、主に高周波溶接ストレートシーム管とサブマージ アーク溶接ストレートシーム管が含まれます。{0}ストレートシームパイプは生産効率が高く、コストが低く、開発が早いです。スパイラル鋼管の強度は通常、スパイラル鋼管の強度よりも高くなります。ストレートシーム鋼管s.スパイラル鋼管の主な製造工程はサブマージアーク溶接です。同じ幅の鋼板から異なる直径のスパイラル鋼管を製造することも、より細い鋼板からより大きな直径のパイプを製造することもできます。ただし、同じ長さのストレートシームパイプと比較すると、溶接長さが 30% ～ 100% 増加するため、生産速度が低下します。したがって、大径パイプは主にスパイラル溶接を使用して製造され、小径パイプは主にストレートシーム溶接を使用して製造されます。-業界で大径のストレート シーム パイプを製造する場合、-T{10}} 形の溶接が使用されます。これは、必要なプロジェクトの長さに合わせて、ストレート シーム パイプの小さなセグメントを突合せ溶接して接続することを意味します。- T- 形状のストレートシームパイプの欠陥は大幅に増加し、T- 形状の溶接部の残留溶接応力は大きくなります。通常、溶接金属は三軸応力状態にあり、割れが発生する可能性が高くなります。
溶接技術としては、スパイラル鋼管とストレートシーム鋼管の溶接方法は同じですが、多数のT-溶接部が避けられず、T-溶接部の残留溶接応力は非常に高くなります。そのため、溶接欠陥が発生する可能性も高くなります。改良後の溶接金属は通常三軸応力状態となり、割れが発生する可能性が高くなります。
さらに、サブマージアーク溶接の技術要件によれば、各溶接シームはアークストライクおよびアーク消弧で処理される必要がありますが、各鋼管は円周シームを溶接するときにこの条件を満たすことができないため、アーク消弧中に溶接欠陥がさらに発生する可能性があります。
パイプラインが内圧を受けると、通常、半径方向応力と軸方向応力という 2 つの主な応力がパイプ壁に発生します。溶接シームにおける総合応力。α はスパイラル鋼管の溶接部のスパイラル角度です。
ストレートシーム鋼管ではスパイラル溶接部の総合応力が主な応力となります。同じ使用圧力では、同じ直径のスパイラル鋼管の肉厚はストレートシーム鋼管の肉厚よりも薄くなります。
スパイラル溶接部の近くに平行欠陥が発生した場合、スパイラル溶接部に作用する力が小さいため、ストレート溶接部よりも膨れの危険性が低くなります。鋼管にかかる最大の応力は半径方向応力であるため、溶接部には垂直応力方向に最大の荷重がかかります。長手方向の溶接部は最大の荷重に耐え、円周方向の溶接部は最小の荷重に耐え、スパイラル溶接部はそれら 2 つの中間の荷重に耐えます。
パイプラインの開発傾向は大径化と高強度化に向かっています。鋼管の直径が大きくなり鋼種が大きくなるにつれて、脆性破壊の亀裂先端での安定した拡大の傾向が増加します。スパイラル鋼管とストレートシーム鋼管は同じグレードですが、衝撃靱性はスパイラル鋼管の方が優れています。
